Revêtement laser du baril de l'extrudeuse à double vis

Application de revêtement laser sur la paroi intérieure des fûts d'extrudeuses à double vis

La longévité et l'efficacité des extrudeuses à double vis dépendent fortement de la résistance à l'usure et à la corrosion de la surface intérieure du fût. Pour relever les défis liés à la manipulation de matériaux hautement abrasifs et corrosifs, le développement d'une solution alliant performances supérieures et rentabilité est depuis longtemps un problème urgent dans l'industrie. La technologie de revêtement laser, appliquée à la paroi interne des fûts des extrudeuses, s’est révélée être une méthode prometteuse pour relever efficacement ces défis.

Défis techniques du revêtement laser

L'application d'un revêtement laser sur la surface intérieure du canon implique plusieurs complexités et obstacles techniques :

• Précision de la formulation des alliages: Fabriquer une composition d’alliage offrant une résistance optimale à l’usure et à la corrosion tout en garantissant une forte adhérence au matériau de base constitue un défi de taille. La composition doit être affinée pour supporter des conditions de température élevée.

• Gestion des zones affectées par la chaleur (ZAT): La gestion de la zone affectée par la chaleur est essentielle pour prévenir les dommages structurels au matériau de base. Si elle n’est pas correctement contrôlée, elle peut entraîner des déformations ou une faible adhérence entre la couche de revêtement et le substrat. Le réglage fin des paramètres laser tels que la puissance et la vitesse est essentiel pour maintenir l’intégrité du matériau de base.

• Prévenir les fissures dans la couche de revêtement: La différence de dilatation thermique entre le matériau de bardage et le substrat peut créer des contraintes internes, conduisant à de potentielles fissures. Il est nécessaire d'atteindre un équilibre entre dureté et flexibilité pour garantir la durabilité et l'intégrité de la couche de revêtement.

Réaliser des percées : développement d’un baril durable en carbure de tungstène à base de nickel

Au cours de ce projet, notre équipe a été confrontée à de nombreux défis techniques, nécessitant des expérimentations et des ajustements approfondis. En affinant continuellement la formulation de l'alliage, nous avons pu développer une couche de carbure de tungstène à base de nickel offrant une résistance exceptionnelle à l'usure et à la corrosion. De plus, en optimisant des paramètres clés tels que la puissance du laser, la vitesse de gainage et les techniques de préchauffage, nous avons assuré la formation d'une couche de gainage à la fois uniforme et très dense.

Après d'innombrables essais, nous avons réalisé une avancée significative en créant un revêtement en carbure de tungstène à base de nickel qui résiste aux conditions de fonctionnement les plus difficiles. Ce développement a fourni une solution durable qui répond aux exigences exigeantes des extrudeuses bi-vis, en particulier lors du traitement de matériaux hautement abrasifs et corrosifs.

Avantages et avenir du revêtement laser dans les fûts d'extrudeuse

Le revêtement laser présente plusieurs avantages par rapport aux méthodes de revêtement conventionnelles :

• Force de liaison exceptionnelle: La liaison métallurgique formée entre la couche de revêtement et le matériau de base assure une connexion beaucoup plus solide que les revêtements traditionnels, offrant une fiabilité supérieure dans des conditions exigeantes.

• Résistance améliorée à l’usure et à la corrosion: L'utilisation de carbure de tungstène à base de nickel permet d'obtenir une couche très dense et résistante, prolongeant considérablement la durée de vie des fûts de l'extrudeuse, même dans des conditions d'usure et de corrosion intenses.

• Temps d'arrêt et coûts de maintenance réduits: La durabilité de la couche de revêtement réduit le besoin de remplacements et de maintenance fréquents, ce qui entraîne une baisse des coûts opérationnels et une productivité accrue.

Conclusion

Le revêtement laser sur les parois intérieures des cylindres des extrudeuses à double vis s'est avéré être une avancée transformatrice, offrant une solution efficace aux problèmes élevés d'usure et de corrosion. Notre développement réussi de la couche de carbure de tungstène à base de nickel représente non seulement une réussite technologique significative, mais établit également une nouvelle norme pour l'industrie. Alors que nous continuons à perfectionner cette technologie, nous visons à fournir des solutions encore plus efficaces et rentables, en favorisant l’innovation et en améliorant les performances des extrudeuses à double vis dans diverses applications.